双线干油集中润滑系统安装及调试要领

　　双线干油集中润滑系统主要由三大部分组成：泵站、分配器及终端阀、管路。泵站定时输出高压油脂，经双线管道送至各个分配器，双线分配器将油脂定量排向给脂管，最终到达轴承等润滑点。

　　由电动泵站组成的叫电动自动系统，通常带终端阀；由手动泵站组成的叫手动系统，不带终端阀。双线干油集中润滑系统安装及调试要领书2、施工流程图

　　3．1根据系统图、清单、说明书等了解润滑系统的构成、设备功能及数量、安装尺寸、联接尺寸等，并与现场实际情况核对，若有差错或缺件要及时补救。

　　3．2确定泵站、分配器、管路位置，尽量避开温度太高或太低之处，避免与其它设备管线互相干涉，还要使泵站到管路末端尽可能短。

　　3．3安排好施工工序，避免与主机或其它设备的安装相互干扰，造成窝工、返工。

　　3．4合理调配人员、施工用设备及能源。安装工必须懂得润滑设备及各类管接头、管路的安装，至少有一次以上的全过程安装经验。配管焊工应经过专门培训。要调配切管机、氩弧焊机等。

　　4．1管接头的型式双线干油润滑系统用管接头有插入焊接式、焊接式、锥密封焊接式、卡套式四大类，有二种主要用途：（１）用于管子对管子的连接，如直通（活接头）、直角、三通等；

　　（２）用于管子对设备的连接，如：端直通、端直角等，其端部螺纹要拧入设备的螺孔内。此外，另有高压胶管接头用于活动部份的连接，Ａ型配焊接式，B型配卡套式。

　　（１）该类接头端部螺纹主要有公制M（如M18×1.5）、管螺纹G（如G3/8）、锥管螺纹R（如R3/8）三种；

　　（２）在公制Ｍ、管螺纹Ｇ情况下，螺根处必须套入组合垫圈（或铜垫圈）后再旋入设备，直至垫圈被压紧；

　　（ ３）在锥管螺纹Ｒ情况下，头部螺纹应缠绕聚四氟乙稀生料带，从根部往前缠约1圈半，顶端剩１～２牙，方向与螺纹紧固回转方向相反，然后旋入设备。对小于Ｒ3/8的，用1/2生料带宽度缠绕。若生料带缠得太多太满，易使生料带碎落并进入管路内，引起堵塞。

　　（１）按需要长度用锯床或专用切管机等机具切断管子，绝对不允许用溶断（如火焰切割）或砂轮切割；

　　（５）校正位置后点焊，检查与相关件的尺寸位置符合要求后，用氩弧焊将管子与管接头焊牢。

　　（１）按4.3条(1)(2)(3)方法切管、切焊接坡口、除屑、清洗，并暂时取下管接头内Ｏ型密封圈；

　　（２）将管子口对准接管口，校正位置后点焊，检查与相关件的尺寸、位置符合要求后，用氩弧焊将对接口焊牢；

　　（４）安装后，慢慢拧紧螺母，直至管子不能转动或晃动时，再拧紧螺母2/3～4/3圈。

　　（２）按4.3条(1)(2)(3)方法切管、除屑、清洗，同时还要保证管子圆度；

　　（３）将螺母、卡套先后套入管子，卡套前端刃口（小径端）距管子口至少3mm，然后将管子插入接头体内锥孔，顶到为止；

　　（４）慢慢拧紧螺母，同时转动管子直至不动时，再拧紧螺母2/3～4/3圈；

　　（５）拆开检查卡套是否已切入管子，位置是否正确。卡套不允许有轴向移动，可稍有转动；

　　（１）胶管在移动或静止中，均不能过度弯曲，也不能在根部弯曲，至少要在其直径的1.5倍处开始弯曲；

　　（１）电动润滑泵向系统输出高压润滑脂，是核心设备。通常上部是贮油桶，下部是柱塞泵及电机，常用型号有DRB-L□□□Z-Z、DRB-L□□□Z-H、ZPU□□G、DRB-M□□□Z；

　　（２）换向阀用来改变油流方向，使双线主管路Ⅰ线加压时Ⅱ线卸压，Ⅱ线加压时Ⅰ线卸压，交替更换。主要有电磁换向阀、液压换向阀、电动换向阀三类；

　　润滑泵DRB-L□□□Z-Z已带电磁换向阀，DRB-L□□□Z-H已带液压换向阀，但有时拆去原配换向阀，换上若干个电动换向阀组成复杂的系统。

　　（３）电动加油泵用于向润滑泵贮油筒补充润滑脂。通常头部装电机，下面是杆状泵组插在大贮油桶内。常用型号有DJB-F200B、DJB-V70等。有时小系统也用手动加油泵（如SJB-25等）替代；

　　（４）电控箱控制整个系统按设定方式工作，通常有自动、手动两种工作方式，及多种监控、报警功能。

　　（１）双线手动润滑泵向系统输出润滑脂，已带手动换向阀，通常上部是贮油筒，下部是柱塞泵，右侧是摇手柄。常用型号有SRB-□□/□□-SG、SRB-L□□Z-□、SGZ-8等；

　　（２）手动加油泵用于向润滑泵贮油筒补充润滑脂。通常上部为摇手柄、下面是杆状泵组件插入贮油筒内。常用型号用SJB-15、SJB-25。

　　（１）电动润滑泵及换向阀底部均有安装孔，通常已用螺钉安装在一个公用底座上，现场安装时只需将底座的安装孔同基础螺栓连接即可，也有底座焊在基础上的；

　　（２）手动润滑泵下部立面有安装孔，通常用螺钉装在支架上，支架同基础结构件用螺栓连接或焊接，位置应方便工***作；

　　（３）电动加油泵、手动加油泵直接安放在基础平面上即可，不需紧固件固定，位置要靠近润滑泵；

　　（４）电控箱均有安装孔，有的预先装在泵站底座的支架上，有的利用角钢等构件装在靠近润滑泵的结构件上；

　　双线分配器当主管路Ⅰ线、Ⅱ线交替加压时，内部柱塞交替动作，每换一次向就排出一次定量的润滑剂。通常上部带有指示器，可以调节每次动作的给油量、并观察排油柱塞动作是否正常。

　　公称压力为20MPa系列的有□DSPQ-L□（单出油）、□SSPQ-L□（双出油）等；

　　公称压力为40MPa系列的有□SSPQ□-P□、VSG、VSL等，均为双出油。

　　（１）指示器朝上时，４个进油口在左、右侧面上（左、右相通），不串联安装时，堵掉一侧的二个进油口。螺孔为锥管螺纹Rc3/8（公称压力10、20MPa系列）或管螺纹G3/8（公称压力40MPa系列），个别小规格为R1/4或G1/4；

　　（２）□DSPQ-L□等分配器仅有下方出油口，油口1～4个；大部份分配器上、下均有出油口，油口2～8个。螺孔为锥管螺纹Rc1/4（公称压力10、20MPa系列）或管螺纹G1/4（公称压力40MPa系列）。个别小规格为Rc1/8。

　　（２）要选择便于观察、调整、修理及不易碰撞之处，还要尽量靠近润滑点，最好不超过5～6米，同时要避开高温及水湿、蒸汽、酸碱等环境；

　　（３）位置确定后将垫板焊在机体或支架上（在周边焊上几点），指示器尽可能朝上；

　　（５）当不需要某对上、下出油口中的一个时，应先联通上、下油口间的内部通道（取掉隔离螺钉），再堵掉那个不用的给油口；

　　（１）双线系统终端阀常用有压力操纵阀YZF-L4（20MPa）、压差开关YCK-P5（40MPa）、压力开关SA-BAL（40MPa）三种，都是用来监控双线管路末端是否达到规定的压力或压力差，当达到规定值后就发讯控制系统换向；

　　（２）通常有2个进油口，2个出油口，但压力开关仅一个进油口。螺孔为锥管螺纹Rc3/8（YZF-L4）或管螺纹G3/8（YCK-P5）。

　　（１）终端阀要安装在管路最末端的那个分配器之前，即到泵站的管路最长，且终端阀之后再装一只分配器；

　　（２）还要便于观察、调整、修理及不易碰撞，同时要避开高温及水湿、蒸汽、酸碱等环境；

　　（３）压差开关要在进油管附近用三通接出安装二只压力表。（YZF-L4本身已带压力表）。

　　（１）双线主管及支管：从润滑泵出来一直到所有分配器的进油口，承受压力相对较高。通常采用冷拔无缝钢管，材料为10或15号钢。绝不能用锈蚀严重的管子；

　　（２）给油管：从分配器出来到所有润滑点进油口（轴承座油孔），承受压力相对较低。通常采用拉制紫铜管，走向弯曲时便于配管。也有采用冷拔无缝钢管或不锈钢管的；

　　（１）管路要尽量避开高温辐射及冷却水喷淋等温度太高或太低之处，特别是胶管接头；

　　（２）布管应不影响主机等设备运转，要安全可靠，方便工***作、观察、维修；

　　（３）布管要横平竖直、整齐美观。尽量少拐弯或小角度弯管，采用大圆弧，从而减少油流阻力；

　　（７）管道为便于拆卸清洗，应适当安装活接头，但要少用，减少泄漏的可能性。

　　（１）根据8.2条确定的定配管路径，在现场测定管子的长度，要注意弯管半径的大小的影响；

　　（３）管子长度应逐段确定、切断、预装，以方便现场根据实际情况调整，如果一下子全部切断，出现积累误差时，配管就困难了；

　　（４）切下的短管要尽量利用在各个需要短管的地方，必要时可用直通管接头接长，但管段上接头宜少不宜多。

　　（１）用锯床或专用切管机等机具切断管子，绝对不允许用溶断（如火焰切割）或砂轮切割；

　　（２）切口要平整，断面平面度不大于1毫米，与管子轴线）用锉刀、刮刀等除去切屑和毛刺；

　　（１）用弯管机冷弯，不能热弯（大口径管子可用直角接头替代弯管），弯曲半径要在管径的４倍以上；（２）弯曲处的椭圆度（长短径变化）少于管径的10%，且不能出现折皱；

　　（１）采用钨极氩弧焊或氩弧焊封底后电弧焊充填焊。当压力超过21MPa时，应同时在管内部通5L/min氩气；（２）管子壁厚2mm时，外圆应切35坡口，并在对口处留3mm间隙；管壁厚2mm时，不切坡口，对口处留2mm间隙；

　　（ 3 ）对口时管子轴线必须重合，错边量小于壁厚的15%，偏斜率小于1：200；

　　（１）管夹的垫板一般直接或通过角钢等支架焊在结构件，在混凝土楼板面或墙侧则支架用膨胀螺栓固定；（２）管夹安装时要注意找平，即安装面在同一个高度上；

　　（３）管夹的间距：管径10时，约0.5～1米；管径10～25时约1～1.5米；管径25～50时约1.5～2米，但在直角拐弯处，两边应各用一个管夹。

　　（１）将管接头与设备、管子与管接头逐段连接，直至完成全部预安装；（２）管接头的安装方法详见第4章；

　　（４）预安装完毕并检查合格后，对管路打印配合记号，一件一个编号，列成表格备用。待管路拆下清洗后，按编号复原。

　　（１）安装前所有钢管可先按第9章要求酸洗处理，特别是与卡套式管接头连接的钢管应先酸洗，然后将卡套预先紧固在管端；（２）所有管接头应先用煤油清洗干净待装，里面的Ｏ型密封圈应暂时取出保管，待正式安装时再放上；

　　（３）施工中要保持泵、分配器等设备的油口，管接头、管端等开口处清洁，不能让水、灰尘等异物进入；

　　（４）管路应在自由状态下敷设，焊装后的管路不得施加过大的径向力强行固定和连接；

　　（５）轴承座的油孔要事先检查，内部油路是否畅通，油口螺纹是否同接头相配。

　　为确保润滑系统的清净，并供给机械设备轴承以洁净的润滑脂，必须将预安装后的管路拆下清洗。清洗有煤油清洗和酸洗两种。

　　（１）铜管、不锈钢管；（２）预安装前已经过酸洗处理，且现在内壁无锈蚀、氧化铁皮的钢管；

　　（４）将需要清洗的管子及接头拆下，管子用布（要不掉毛纱）沾煤油把管内擦净，两端及接头浸泡在煤油中清洗，然后管内涂机油或充填满润滑脂，两端密闭好待装；

　　（５）清洗后不得有目测可见的污染物（如铁屑、纤维状杂质、焊渣等），要特别注意焊接处的内壁焊渣必须彻底清洗干净。

　　（１）预安装前未经酸洗的钢管；（２）虽已经过酸洗，但现在锈蚀严重的钢管。

　　（１）脱脂采用脱脂剂，除去配管上粘附的油脂；（２）水洗用清水清除管材上的污物；

　　（４）水洗和高压水冲洗用清水冲洗上述作业中产生的附着物，管内部用高压水冲洗；

　　（６）干燥为了有效地进行干燥应将管材浸在热水里或进行蒸汽干燥，应使管材干透；

　　（９）包装和保管酸洗后立即用塑料或塑料带封住管的开口部，以免异物、水份等侵入。

　　（１）酸洗前管子的焊接作业已全部完成；（２）拆卸、运输、酸洗时注意不要碰伤管路、螺纹及密封面，用胶带或塑料管堵封口；

　　（４）各螺纹部位应用塑料带、橡胶带等耐酸材料加以保护，或在脱脂、水洗后螺纹处涂上干油后再在酸液中除锈，以防酸液侵蚀；

　　（１）将所有管路按打印的配合记号逐段连接；（２）按第4章方法紧固全部管接头，注意要放入原先拆下的Ｏ型圈；

　　按电气端子接线图接好除终端阀外的全部电缆，并用行程开关暂时替代终端阀的功能。

　　（１）加油泵、润滑泵首次使用前，最好先加适量润滑油，因润滑油流动性好，会充满所有部位，当泵长期存放后加润滑油，有利于排除内部空气；（２）若有的润滑点不能使用润滑油，可将该部份润滑油全部从管道末端排出后再接入润滑点；

　　（３）用加油泵向润滑泵贮油筒充脂直到高油位为止，禁止从贮油筒顶部加入润滑脂，要确保所有润滑脂是清洗的。

　　（１）驱动润滑泵，松开润滑泵出油口接头，直至泵油口排出纯净的润滑脂（外观连续、无气泡、不发白、干净无异物）；（２）旋紧出油口接头，打开双线主管道末端，直至一根主管的末端排出纯净的润滑脂。使换向阀换向，直至另一根主管的末端也排出纯净的润滑脂，然后重新封堵主管道末端；

　　（３）松开全部双线支管同分配器进油口的连接，当某一支管排出纯净润滑脂后，接上该管同分配器的连接，直至该侧支管全部被连接，使换向阀换向，用同样的方法依次接上另一侧支管同分配器的连接；

　　（４）松开分配器出油口同给油管的连接，使换向阀反复换向直至分配器排出纯净的润滑脂。

　　（１）方法一：给油管暂不接入系统，用电动润滑泵或手动加油泵配上定制接头直接向各条给油管充脂，当出脂纯净后正式安装到系统上。注意保护两端口，防止弄脏；（２）方法二：给油管同分配器连接但与润滑点脱开，使换向阀反复换向直至管口排出纯净的润滑脂后，管道与润滑点连接。当给油管长度相差较大时，会出现长管末端还未见脂，而短管处的轴承内润滑脂已太多的情况。

　　（１）可利用充脂对管路进行冲洗，以排出油脂纯净（连续、无气泡、无污物）为原则；（２）放出的油脂用塑料袋接住，防止污染场地；

　　（３）在充脂的各个环节上都要注意管路内不可混入空气，否则该段管路需重新充脂；

　　驱动润滑泵，将一路主管压力升至系统公称压力，保压10分钟。这时检查管路及元件应无外泄漏，所有分配器指针均已动作。用同样方法试另一路主管。

　　（１）将终端阀的电缆接入电控箱，使Ⅰ线主管压力上升时，终端阀开关对应电接点闭合，换向阀换至Ⅱ线。当Ⅱ线主管压力上升时，终端阀开关另侧电接点闭合，换向阀复原至Ⅰ线。若不能换向，可将终端阀开关电接点引出线）观察所有分配器指针，每换一次向应全部动作一次；（３）在自动工作方式下运行，经过设定的间隔时间后，润滑泵自动启动供脂，供完脂后自动停止，再经设定的间隔时间后，泵再次自动启动供脂如此周而复始，自动工作；

　　（４）当油位降至低位时，应能启动加油泵补脂，或发出报警信号；当油位上升至高位时，应能停止加油泵，或发出报警信号。

　　12．3手动系统试运转（１）摇动手动润滑泵手柄，随主管压力缓慢上升，分配器指针相继动作，当压力很快上升时，操作泵下方的换向手柄换向。这时检查所有分配器指针，应全部动作一次；

　　（２）继续摇动润滑泵手柄，当压力再次很快上升时，将换向手柄复原。再次检查分配器指针应全部反向动作一次；（３）摇动手动加油泵手柄，观察手动润滑泵贮油筒上油位指示杆应逐渐上升，表示正在顺利补脂；

　　12．4给脂量调整（１）调整分配器指针行程螺丝位置可改变分配器每工作一次的供脂量；