一种润滑油管接头及适用于该接头的压接装置的制作方法

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　　本专利针对现有润滑油软管熔融连接工艺中管径小、管壁薄导致操作不便的问题，创新性提出采用压缩衬套、压缩轴衬与管塞的组合结构，通过压接装置实现无熔融压接。该装置利用斜面结构与导向系统，使压缩轴衬两端同步受力压紧软管，确保连接稳定性和安装便捷性，解决了传统熔融工艺的精度控制难题。

　　1.本技术涉及管道接头的领域，尤其是涉及一种润滑油管接头及适用于该接头的压接装置。

　　2.机床上主轴的转动以及相关的移动部件均需要使用润滑油进行实时的润滑，以使得整个机床系统能够顺利运行。为此机床上一般均会设置一套润滑油的实时输送系统。而我司生产的机床中润滑油的输送主要依靠较细的硅胶软管进行输送，而软管要和相应的部件进行一个连接时，需要通过设置在软管端部的油管接头进行螺纹连接，以使得软管和机床相应位置处进行稳定紧密的连接。

　　3.现有的硅胶软管和接头连接方式一般通过将硅胶软管的一端圆周内壁进行熔融，然后将接头插入至硅胶软管内壁中进行连接。

　　4.针对上述中的相关技术，发明人认为由于我司机床上的润滑油软管本身直径较小，并且管壁较薄，润滑油软管熔融过程不易把控，可能需要多次尝试，存在润滑油软管和接头进行连接的过程较为不便的缺陷。

　　5.为了便于将接头和润滑油软管进行连接，本技术提供一种润滑油管接头及适用于该接头的压接装置。

　　7.一种润滑油管接头，包括套接于润滑油软管且可拆卸连接于机床的压缩衬套，所述压缩衬套抵接有套设于润滑油软管的压缩轴衬，压缩轴衬远离压缩衬套一端设有紧密插入至润滑油软管端部内的管塞，管塞两端贯穿以供润滑油软管通过，压缩轴衬和管塞相配合压紧于润滑油软管。

　　8.通过采用上述技术方案，将压缩轴衬压紧，使得润滑油软管管壁被压缩轴衬和管塞相压紧，使得管塞和压缩轴衬难以随意移动，使得压缩衬套在连接于机床上时，润滑油能够稳定通过润滑油软管和管塞进行流通，使得在润滑油软管管径较小，管壁较薄时，也能较好的一次连接成功，接头整体的安装也较为简便。

　　9.可选的，所述压缩轴衬两端均成型有轴衬斜面，轴衬斜面越远离压缩轴衬中心点的位置处的外径越小。

　　10.通过采用上述技术方案，在外径较小的轴衬斜面上施力，使得轴衬斜面更加容易出现形变以抵紧于润滑油软管的外壁，进一步便于将压缩轴衬两端进行压紧。

　　11.可选的，所述压缩衬套靠近压缩轴衬一端的内壁成型有衬套斜面，衬套斜面抵接于轴衬斜面。

　　12.通过采用上述技术方案，将压缩衬套靠近压缩轴衬的一端压紧，使得压缩衬套压紧于压缩轴衬，压缩轴衬压紧于润滑油软管，使得压缩衬套不易在润滑油软管上随意移动。

　　14.通过采用上述技术方案，使得管塞在插入至润滑油软管中时，不易插入过度，使得管塞在润滑油软管中的位置能够较好的保持不变。

　　15.第二方面，本技术提供的一种润滑油管接头的压接装置采用如下的技术方案。

　　16.一种润滑油管接头的压接装置，包括底座、设于底座的定模、设于底座的下压动力源、受下压动力源带动且朝向定模移动的压块，定模上表面开设有供压缩衬套靠近压缩轴衬一端进入的表面孔，表面孔底面开设有供润滑油软管进入的油管孔，表面孔底面设有斜面环，斜面环圆周内壁呈倾斜设置，斜面环的倾斜内壁抵接于轴衬斜面，压块抵接于压缩衬套远离压缩轴衬的一端。

　　17.通过采用上述技术方案，下压动力源带动压块移动，使得压块抵接于压缩衬套，使得衬套斜面抵紧于轴衬斜面，同时远离衬套斜面的轴衬斜面抵接于斜面环的倾斜内壁，使得压缩轴衬的两端被压紧，一次完成压缩轴衬的两端压接工作，使得润滑油软管和接头整体的连接工作更加方便。

　　19.通过采用上述技术方案，使得压缩衬套朝向压块的整个端面均能抵接于压块，使得压块施加给压缩衬套的力更加均匀。

　　22.可选的，所述底座可拆卸连接有防护盒，防护盒开设有供压块和定模外露的盒口，定模可拆卸连接于底座，防护盒可拆卸连接有将盒口包围在内的透明罩，透明罩开设有供润滑油软管移入至压块通槽内的罩口。

　　23.通过采用上述技术方案，将透明罩拆卸，即可将定模进行更换，以使得在接头整体或是的润滑油软管的尺寸发生的一定改变时，定模能够较好的相适应。

　　25.1.使得在润滑油软管管径较小，管壁较薄时，也能较好的一次连接成功，接头整体的安装也较为简便；

　　26.2.一次完成压缩轴衬的两端压接工作，使得润滑油软管和接头整体的连接工作更加方便。

　　28.图2是本技术中一种润滑油管接头的部分剖视，以展示管塞的结构示意图；

　　29.图3是本技术中一种润滑油管接头的压接装置，且将透明罩和防护罩去除的结构示意图；

　　30.图4是本技术中一种润滑油管接头的压接装置中的定模的部分剖视，以展示斜面环的结构示意图；

　　31.图5是本技术中一种润滑油管接头的压接装置，且将防护罩安装到位，将透明罩移动防护罩上方的结构示意图。

　　32.附图标记说明：1、润滑油软管；2、压缩衬套；3、压缩轴衬；31、压块通槽；32、导向

　　板；33、防护盒；34、盒口；35、透明罩；36、罩口；37、抵接环；38、底座凸块；39、导向槽；4、管塞；41、轴衬斜面；42、衬套斜面；43、底座；44、定模；45、下压动力源；46、压块；47、表面孔；48、油管孔；49、斜面环。

　　34.本技术实施例公开一种润滑油管接头，参照图1和图2，包括同轴套设于润滑油软管1一端圆周外壁的压缩衬套2，压缩衬套2圆周外壁设置外螺纹（图中未示出）以和机床进行螺纹连接。润滑油软管1同轴插接有压缩轴衬3，润滑油软管1圆周内壁同轴紧密插接有管塞4，管塞4两端贯穿连通，以供润滑油通过，管塞4远离压缩衬套2的一端圆周外壁同轴固定连接有抵接环37，抵接环37抵接于润滑油软管1的端面，将压缩轴衬3两端压紧，使得润滑油软管1的管壁能够被压缩轴衬3和管塞4相抵紧，以完成接头整体的压接工作。

　　35.参照图1和图2，压缩衬套2朝向压缩轴衬3的一端内壁同轴成型有衬套斜面42，衬套斜面42截面呈圆环形，衬套斜面42越靠近压缩轴衬3的位置处的直径越大，压缩轴衬3的两端圆周外壁均同轴成型有轴衬斜面41，轴衬斜面41截面呈圆环形，轴衬斜面41越远离压缩轴衬3的中心点的位置处的直径越小，靠近于压缩衬套2的轴衬斜面41抵接于衬套斜面42，使得将压缩衬套2靠近压缩轴衬3的一端进行压紧时，压缩衬套2抵紧于压缩轴衬3，使得压缩衬套2的位置不易改变。

　　36.本技术实施例的一种润滑油管接头实施原理为：先将压缩衬套2对应套设于润滑油软管1外壁，再将压缩轴衬3套设于润滑油软管1，再将管塞4对应插入至润滑油软管1的圆周内壁，完成接头整体和润滑油软管1的初步装配，然后将压缩衬套2靠近压缩轴衬3的一端紧压，再将远离压缩衬套2的轴衬斜面41压紧，完成接头整体的压接工作。

　　37.本技术实施例还公开一种润滑油管接头的压接装置，适用于上述的一种润滑油管接头，参照图3，包括呈水平的底座43，底座43一侧边处的上表面一体成型有底座凸块38，底座凸块38上表面通过螺丝可拆卸连接有定模44，完成初步装配的接头整体和润滑油软管1对应定模44进行放置。

　　38.参照图3和图4，定模44上表面中心点处开设有呈竖直的表面孔47，表面孔47直径略大于压缩衬套2的外径，使得压缩衬套2靠近压缩轴衬3的一端能够进入中表面孔47。表面孔47底面同轴开设有油管孔48，油管孔48内径略大于润滑油软管1，使得润滑油软管1端部能够进入至油管孔48内。表面孔47的底面同轴一体成型有斜面环49，斜面环49内壁呈倾斜设置，斜面环49高度越低处的内径越小，使得斜面环49的倾斜内壁能够抵接于远离于压缩衬套2的轴衬斜面41。

　　39.参照图3，底座43上表面通过螺丝可拆卸连接有下压动力源45，下压动力源45可为气缸，下压动力源45的动力杆端部通过螺丝可拆卸连接有呈水平的压块46，压块46上表面贯穿有呈竖直的压块通槽31，压块通槽31贯穿于压块46的竖直外壁，以供和接头整体完成初步装配的润滑油软管1水平移入至压块通槽31内，使得压缩衬套2能够完全位于压块46正下方。底座凸块38朝向下压动力源45的竖直侧面通过螺丝可拆卸连接有呈竖直的导向板32，导向板32朝向定模44的竖直侧面贯穿开设有呈竖直的导向槽39，导向槽39贯穿于导向板32的上表面，压块46沿竖直方向滑动连接于导向槽39的两个竖直内壁，使得压块46稳定

　　40.参照图3和图5，底座43竖直侧面通过螺丝可拆卸连接有防护盒33，防护盒33靠近定模44处的上部开设有盒口34，以供定模44外露，以便对定模44进行更换。底座43开设盒口34的位置处通过螺丝可拆卸连接有透明罩35，透明罩35开设有罩口36，罩口36对应朝向于压块46，以便将初步装配完成的接头整体和润滑油软管1通过罩口36水平放入，以便进行接头整体和润滑油软管1的压接工作。

　　41.本技术实施例的一种润滑油管接头的压接装置实施原理为：初步装配完成的接头整体对应于表面孔47放入，并且润滑油软管1位于压块通槽31内并处穿出于罩口36，然后下压动力源45连通外部气源，使得压块46下移并抵接于压缩衬套2的上端面，使得高度低的轴衬斜面41被衬套斜面42压紧形变，高度高的轴衬斜面41被衬套斜面42压紧形变，使得压缩轴衬3的两端将润滑油软管1压紧在管塞4圆周外壁上，完成接头整体和润滑油软管1的压接工作。

　　42.以上均为本技术的较佳实施例，并非依此限制本技术的保护范围，故：凡依本技术的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本技术的保护范围之内。

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